Progresywna matryca do stemplowania

Progresywna matryca do tłoczenia powinna oddzielać etapy wykrawania, przebijania, formowania i odcinania zgodnie z geometrią części, zamiast zmuszać zbyt dużo pracy do jednego stanowiska. Skok 101 mm daje projektantowi listew stały punkt odniesienia w zakresie rozstawu pilotów i mostków nośnych. Chociaż tłoczenie matrycowe może wykonać kilka cięć za jednym pociągnięciem, układ progresywny jest zwykle bardziej odpowiedni, gdy część wymaga formowania etapowego lub kontrolowanego ruchu pomiędzy operacjami. Pasek powinien podpierać części tłoczone progresywnie aż do stacji końcowej, z wystarczającą sztywnością, aby zapobiec skręcaniu się, unikając jednocześnie niepotrzebnych odpadów.

Podana całkowita siła robocza wynosi 87,7 T, na co składa się siła skrawania 35 T, siła formowania 43 T i siła zgarniacza 9,7 T. Liczby te należy jeszcze sprawdzić pod kątem-obciążenia niecentrycznego, wysokości matrycy, kierunku podawania i rzeczywistej krzywej prasy do tłoczenia progresywnego. Prasa do tłoczenia progresywnego o nacisku 400 T oferuje wydajność nominalną, ale sama wydajność nie potwierdza kompatybilności. Przed zwolnieniem należy sprawdzić rozmiar łóżka, wysokość zamknięcia, skok, zakres prędkości, pozycję podajnika i punkty mocowania matrycy. W przypadku tłoczenia metalu z materiałem powlekanym luz i smarowanie wpływają również na siłę, zadziory i stan powierzchni.

Podczas próby matryca do tłoczenia progresywnego jest uruchamiana jako pierwsza przy niskiej prędkości. Inżynierowie sprawdzają dokładność nachylenia, wejście pilota, uniesienie nośnika, położenie otworu, kąt zgięcia, profil i stabilność odcięcia na każdej stacji. Stopień wykorzystania wynoszący 52,6% można ponownie sprawdzić, jeśli zaproponowano zmianę paska, ale oszczędność materiału nie powinna osłabić nośnika. Można uwzględnić czujniki do wykrywania zacięcia, sprzączki lub części. Stabilne odpadanie i odprowadzanie złomu potwierdza się przed zatwierdzeniem narzędzia do normalnej produkcji.